1. Resumen
La incineración de residuos permite reducir, reciclar y hacer inofensivo el tratamiento de los residuos, y recuperar su calor para la generación de energía y calefacción. La incineración de basura se ha convertido en la principal forma de eliminación de basura en algunos países desarrollados. Esta planta de energía de incineración de basura es una planta de energía de incineración de basura con una inversión total de 410 millones de yuanes en la provincia de Guangdong y Canadá, que cubre un área de más de 30.000 metros cuadrados. Hay cuatro incineradores, cuatro calderas de calor residual y dos generadores de turbina de 6 MW. Las cuatro líneas de producción están diseñadas para eliminar 600 toneladas de basura por día. La capacidad de generación de energía anual es de 8797 kWh. Una tonelada de basura puede generar no menos de 300 KWh de electricidad.
La tecnología principal de este proyecto es la tercera generación de tecnología CAPS en el mundo, es decir, la tecnología de descomposición térmica de residuos sólidos controlada por gas. Se han construido cuatro hornos de pirólisis CAPS utilizando esta tecnología. El vapor generado por cuatro calderas de recuperación de calor se suministra a dos turbinas de vapor de 6 MW para generar electricidad, lo que realmente convierte los residuos en recursos.
Dos. Incineradores de basura y equipos relacionados
El incinerador de basura de esta planta de incineración de basura es un incinerador mecánico de parrilla de varias etapas y empuje hacia adelante fabricado en Canadá. En el incinerador se ha aplicado la tercera generación de tecnología de descomposición térmica de residuos sólidos controlada por gas (CAPS), que puede reducir eficazmente los gases tóxicos producidos por la incineración.
1. Estructura del contenedor de basura.
La basura se transporta a la planta de tratamiento después de ser transportada al contenedor de basura. La basura nueva se puede almacenar en el almacén durante 3 días y luego se puede quemar en el horno. Después de la fermentación y la descarga de lixiviados, el valor calorífico de la basura se puede aumentar y la basura se puede encender fácilmente. En el almacén, la basura se puede enviar a la tolva frontal con una grúa.
2. Estructura de la cámara de combustión y de la rejilla del incinerador.
El incinerador de residuos es un incinerador mecánico de parrilla de varias etapas, de empuje y de movimiento alternativo. El incinerador consta de un alimentador y ocho unidades de parrilla de combustión, incluida una parrilla de dos etapas en la sección de secado, una parrilla de cuatro etapas en la sección de combustión de gasificación y una parrilla de dos etapas en la sección de combustión. La temperatura dentro del incinerador se controla dentro de los 700 °C. Los residuos quemados de la parrilla de la última etapa salen del incinerador y caen en el contenedor de cenizas.
1) Alimentador y puerta cortafuego.
El alimentador se empuja hacia la cámara de combustión desde la puerta de fuego a través del alimentador (ariete de carga). El alimentador solo es responsable de la alimentación, no proporciona aire de combustión y aísla la zona de combustión a través de la puerta de fuego. La puerta de fuego permanece cerrada cuando el alimentador se retrae. Cerrar la puerta de fuego puede separar el horno del exterior y mantener la presión negativa dentro del horno. Al mismo tiempo, hay un punto de medición de temperatura en la entrada de la cámara de combustión. Cuando la temperatura de la basura de la entrada de la cámara de combustión es demasiado alta, la válvula solenoide controlará el rociador rociado después de la puerta de fuego para evitar que la basura del conducto de alimentación encienda la basura en la tolva cuando se abre la puerta de fuego.
2) rejilla de combustión
La parrilla de combustión de ocho etapas se divide en dos etapas: parrilla seca, parrilla de combustión gasificadora de cuatro etapas y sección de quema de dos etapas. Cada etapa de la parrilla está equipada con un dispositivo de empuje de pulso accionado hidráulicamente. El dispositivo de empuje de 8 etapas (empujador) empuja la basura en un orden determinado, de modo que la basura que ingresa al incinerador es empujada a la siguiente parrilla por el empujador en coordinación con las diversas parrillas. Los orificios distribuidos uniformemente en la parrilla se utilizan para descargar el aire primario necesario para la combustión. El aire primario suministrado para la combustión es suministrado por un conducto de aire primario debajo de la parrilla. En el proceso de empuje de la parrilla, los desechos se someten a la radiación de calor del quemador y el horno, y son soplados por aire primario. La humedad se evapora rápidamente y se quema en el fuego.
3) Disposición del quemador
En la cámara de combustión hay dos combustores principales, como se muestra en las figuras 2 17, 18. Hay puntos de medición de temperatura por encima de la rejilla de combustión en el incinerador. Cuando se pone en marcha el incinerador y la temperatura de combustión es inferior a la requerida, el quemador 17 alimenta aceite para apoyar la combustión. El quemador 18 está situado a la salida del horno para recomponer los residuos no quemados. El aire necesario para el quemador es suministrado por un ventilador de combustión común a cuatro incineradores (como se muestra en la figura 27). El aire necesario para que el quemador queme es aire limpio inhalado por la atmósfera. Cuando el ventilador de combustión falla o el suministro de aire es insuficiente, el suministro de aire parcial del ventilador es suministrado al quemador por la derivación (mostrado en la figura 26).
3. Dos cámaras de combustión.
La parte principal de la cámara de combustión es un conducto de humos cilíndrico y no hay ángulo de humo causado por tuberías. El propósito de configurar la cámara de combustión secundaria es hacer que el gas de combustión permanezca más de 2S a aproximadamente 1000 C bajo el volumen de aire teórico de 120 ~ 130%, de modo que el gas nocivo pueda descomponerse en el horno. Hay un quemador secundario en la entrada de la cámara de combustión secundaria. Cuando el sistema detecta que la temperatura del humo a la salida de la cámara de combustión secundaria es menor que un cierto valor, se encenderá la combustión secundaria. El viento doble ingresa a la cámara de combustión doble en la entrada de la cámara de combustión doble. La cámara de combustión secundaria tiene dos salidas que conducen a la caldera de calor residual, y cada salida tiene un deflector accionado hidráulicamente para controlar la entrada de gas de combustión.
4. Sistema de uno o dos vientos.
Cada incinerador está equipado con un soplador. El soplador succiona aire del vertedero de basura y también succiona el gas que se escapa de la parte inferior del empujador de la cámara hacia el exterior del incinerador. Esta disposición del suministro de aire es para asegurar que el contenedor de basura esté en un estado de micropresión negativa, para evitar fugas de gas del contenedor de basura. El suministro de aire ingresa a la caldera de calor residual, pasa a través del precalentador de aire de dos etapas de la caldera de calor residual y entra en un gran cabezal de mezcla (Fig. 221). Luego ingresa a la cámara de combustión primaria y a la cámara de combustión secundaria del incinerador como uno y dos aires secundarios respectivamente. El cabezal también puede aceptar el suministro de aire desde la derivación de la caldera de calor de escape. El aire primario que sale del cabezal se divide en dos tuberías: la tubería 1 (fig. 210-1) conduce a tres conductos para el suministro de aire a la parrilla 1-3, y otra tubería 2 (fig. 210-2) conduce a cinco conductos para el suministro de aire a la parrilla 4-8. El suministro de aire primario a la parrilla puede secar la basura, enfriar la parrilla y suministrar el aire necesario para la combustión. La válvula de control de volumen de aire en la línea 1 debe ajustarse de acuerdo con la temperatura de la entrada del incinerador. La válvula de control de volumen de aire en la línea 2 debe ajustarse de acuerdo con la temperatura y el contenido de oxígeno del horno. El volumen de aire en el horno debe ser del 70~80% del volumen de aire teórico. Los dos vientos pasan por la tubería (Fig. 2 25) hasta las dos cámaras. El suministro de dos vientos es del 120~130% del volumen de aire teórico.
Sistema de fresno de 5 hileras
Las cenizas descargadas del incinerador caen en el tanque de cenizas. La dirección de disposición de los dos canales de cenizas paralelos es perpendicular a la dirección de disposición del incinerador, y los canales de cenizas de los cuatro incineradores están conectados transversalmente. El separador de cenizas accionado hidráulicamente (Fig. 2, 23) selecciona las cenizas que caen en un determinado tanque de cenizas. La cinta transportadora de cenizas en la parte inferior del tanque de cenizas es responsable de transportar cuatro escorias desde el incinerador hasta el tanque de cenizas. El canal de cenizas es necesario para garantizar que haya un cierto nivel de agua para sumergir las cenizas.
6. Equipos de tratamiento de gases de combustión.
Los gases de combustión descargados de la caldera de calor residual ingresan primero al depurador de gases semisecos, y la lechada de cal apagada se rocía en la torre mediante un atomizador desde la parte superior de la torre para neutralizar el gas ácido en los gases de combustión, lo que puede eliminar eficazmente los HC.
Diagrama esquemático del incinerador de basura para la planta de energía de incineración de desechos
1. Aire del contenedor de basura 2. Aire limpio inhalado por el soplador 3. Aire filtrado debajo del empujador 4. Tolva 5. Entrada de aire del quemador 6. Aire parcial suministrado por el soplador desde otros incineradores 7. Ventilador 8. Soplador 9. Cabezal de mezcla pequeño y válvula de aire de derivación 10. Tubería principal de aire de escape del horno 10-1. Válvula de aire principal delantera 110-2. Válvula de aire principal trasera 211. Válvula manual 12. Válvula neumática 13. Tubería de suministro de aire 14. Alimentador 15. Primera cámara de combustión 16. Segunda cámara de combustión 17. Quemador principal 118. Quemador principal 219. Quemador secundario 20. Deflector hidráulico de salida de gases de combustión 21. Colector de mezcla grande de aire 22. Caldera de calor residual 23. Depurador de gases 24. Filtro de mangas 25. Puerta del fuego 26. Agua de refrigeración 27. Dispositivo de refrigeración de salida A. Entrada de agua de refrigeración B. Salida de agua de refrigeración C. Agua de pulverización D. Suministro de cal cocida E. Aire comprimido.
Tres, incinerador de residuos de la planta de energía de incineración de residuos en las ventajas del control de contaminantes
En los últimos años, la presencia de dioxinas en los gases de combustión de la incineración de residuos domésticos ha sido un motivo de preocupación en todo el mundo. Las dioxinas han causado un gran daño al medio ambiente. El control eficaz de la generación y difusión de dioxinas está directamente relacionado con la promoción y aplicación de la incineración de residuos y la tecnología de generación de energía a partir de residuos.
1. la estructura de las dioxinas
La estructura molecular de las dioxinas es de 1 o 2 átomos de oxígeno que conectan 2 anillos de benceno sustituidos por cloro. Dos átomos de oxígeno están unidos y se denominan dibenzo-p-dioxinas policloradas (PCDD), y un átomo de oxígeno se denomina dibenzo-furano policlorado (PCDF). En conjunto se denominan dioxinas (dioxinas). La más tóxica, la 2,3,7,8-PCDD, es 1000 veces más tóxica que el cianuro de potasio. La dioxina es altamente tóxica para los mamíferos, soluble en agua y tiene buena estabilidad térmica.
2. Principio de generación de dioxinas en incineradores de residuos.
Las fuentes de dioxinas en las incineradoras son los productos derivados del petróleo y los plásticos clorados, que son los precursores de las dioxinas. La principal forma de producción es la generación de la combustión. Hay una gran cantidad de NaCl, KCl, etc. en los residuos domésticos, y los elementos S se producen a menudo en la incineración. Y las sales que contienen elementos Cl reaccionan para formar HCl cuando hay oxígeno. El HCl también se genera por la reacción de CuO generada por la oxidación de Cu. El estudio encontró que el catalizador final para la producción de dioxinas es el elemento C (CO).
3. Superioridad de la incineradora con tecnología de descomposición térmica de residuos sólidos controlada por gas para suprimir la producción de dioxinas
El incinerador de pirólisis controlado por gas divide el proceso de incineración en dos cámaras de combustión, la primera cámara de combustión para la temperatura de descomposición térmica de los desechos se controla dentro de los 700 C, de modo que los desechos se descomponen a baja temperatura en condiciones anóxicas, cuando los elementos metálicos como Cu, Fe, Al no se oxidarán, por lo que no habrá algunos, reducirá en gran medida la cantidad de dioxinas; La producción de L se ve afectada por la concentración de oxígeno residual, por lo que la combustión anóxica puede reducir la producción de HCl y es difícil generar una gran cantidad de HCl en una atmósfera autorreductora. Debido a que el incinerador de desechos controlado por gas es un lecho sólido, no producirá humo ni polvo, y no habrá residuos de carbono sin quemar en la cámara de combustión secundaria. Los componentes combustibles de la basura se descomponen en gases combustibles y se utilizan dos cámaras de oxígeno con suficiente oxígeno para quemar. La temperatura de la cámara de combustión secundaria es de aproximadamente 1000 C y la longitud del conducto de humos hace que los gases de combustión permanezcan más de 2 s, lo que garantiza la descomposición y combustión completa de gases orgánicos tóxicos como las dioxinas a alta temperatura.
Además, el uso del filtro de mangas evita el uso de precipitación electrostática de partículas de Cu, Ni, Fe en la catálisis de formación de dioxinas.
Cuatro. Equipo de calderas de recuperación de calor
La caldera de recuperación de calor de la planta de energía de incineración de residuos es una caldera de recuperación de calor de tipo chimenea. La dirección del flujo de gases de combustión se cambia cinco veces en la caldera. La presión de la caldera es de 4 MPa, la evaporación es de 15 t/h. La estructura de la caldera de recuperación de calor de alta temperatura se muestra a continuación. Las paredes de agua están dispuestas en el horno, la chimenea y la entrada de gases de combustión a alta temperatura.
1. flujo de gases de combustión
Como se muestra en la Figura 4, el gas de combustión ingresa a la caldera de recuperación de calor desde la cámara de combustión secundaria del incinerador a través del conducto de humos superior o inferior (el gas de combustión pasa a través de la parte inferior sin pasar por la pared de agua K). Primero, pasa a través del sobrecalentador de segunda etapa E, el sobrecalentador de primera etapa F, el precalentador de aire de segunda etapa G, y luego ingresa al horno principal desde la parte inferior e intercambia calor con la pared de agua. Después de cambiar el ángulo en la salida superior del horno, pasa a través del primer economizador I, el primer precalentador de aire H y el segundo economizador J, uno por uno, y el gas de combustión sale de la caldera de recuperación de calor por el conducto de humos N.
2. Proceso de suministro de aire.
Como se muestra en la Figura 4, el aire que proviene del soplador ingresa a la caldera de calor residual a través de la tubería A, pasa por dos etapas de precalentador de aire H y intercambio de calor G en el horno, y luego sale de la caldera a través de la tubería.
3. proceso de soda
Como se muestra en la Fig. 4, el agua de alimentación a 145 C pasa a través de dos economizadores J e I (el economizador está equipado con un bypass de agua de alimentación), entra al tambor de la caldera L y el agua sobreenfriada en el tambor desde el tubo descendente hasta el cabezal inferior, es calentada por la pared de agua en el horno a una presión constante por debajo de 4 MPa, y el vapor entra en los dos sobrecalentadores F y E a 400 C, sale de la caldera y entra en el tubo principal de vapor.
Diagrama de estructura de la caldera de recuperación de calor
A. tubo de entrada de suministro de aire B. tubo de salida de suministro de aire C. conducto de humos superior de alta temperatura D. conducto de humos inferior E. sobrecalentador secundario F. primer sobrecalentador G. segundo precalentador de aire H. primer precalentador de aire I. segundo economizador J. primer economizador K. pared de agua L. tambor M. cabezal
Cinco. Grupos electrógenos turboalimentados y sistemas auxiliares
Las cuatro calderas de recuperación de calor de la planta de incineración de residuos sólidos urbanos están equipadas con dos turbinas de vapor. El sistema de vapor principal adopta un control maestro centralizado y dos turbogeneradores están dispuestos longitudinalmente en el taller. La turbina de vapor adopta una turbina de vapor de condensación de 6 MW producida por Guangzhou Scot. Presión de entrada de diseño 3,9 MPa, temperatura de entrada 390 grados, vapor nominal 35 t/h.
La unidad está equipada con un eyector de vapor de dos etapas y un eyector de aire con sello de prensaestopas de primera etapa. Diseñe un desaireador de suministro de aire primario. El modo de condensación de la unidad es enfriamiento por agua, y la torre de enfriamiento de ventilación mecánica es el sistema de enfriamiento por agua de dos ciclos. El flujo de agua circulante está garantizado por la bomba de agua circulante. El sistema de agua circulante se enfría mediante el enfriador de aire y la estación de aceite lubricante simultáneamente. El agua condensada ingresa al desaireador a través de la bomba de condensación a través del calentador de sello de vapor. El agua de alimentación de baja presión en la salida del desaireador se impulsa a través de la bomba de agua de alimentación y luego ingresa a la caldera de calor residual. Cuatro hornos y dos máquinas están equipados con dos desoxidantes. Además del condensado que ingresa al desoxidante, hay un suplemento de agua química (temperatura, caudal) y el drenaje del tanque de drenaje enviado por la bomba de drenaje.
Diagrama esquemático del sistema de turbina de vapor de turbina de vapor
1. Desaireador 2. Cinco bombas de agua de alimentación (4 con 1 equipo) 3. Caldera de recuperación de calor 4. Turbina de vapor 5. Condensador 6. Bomba de agua de circulación 7. Bomba de condensado 8. Torre de refrigeración con ventilación mecánica
Seis. Introducción del esquema de control
1. Plan de sistema de control para incinerador y caldera.
Plano del sistema de control para incineradores y calderas
El control del sistema de incineradores y calderas incluye el control del sistema público, cuatro incineradores y cuatro calderas de calor residual.
1.1 Composición del hardware
El sistema adopta la estructura PROFIBUS + PROFINET en la composición del hardware. Se utilizaron 5 bloques de CPU Siemens 317-2 PN/DP para controlar el sistema público y cuatro conjuntos de sistemas de calderas de calor residual de incineradores respectivamente. La CPU 317-2 PN/DP tiene una memoria de programa de gran capacidad y se puede utilizar para aplicaciones exigentes. Puede realizar un sistema inteligente distribuido basado en la automatización de componentes en PROFInet. Se puede utilizar como un controlador de E/S PROFINET para ejecutar E/S distribuidas en PROFINET. Y junto con la E/S centralizada y la E/S distribuida, se puede utilizar como el controlador central en la línea de producción y se puede utilizar para la configuración de E/S a gran escala o la estructura de E/S distribuida. Además, la CPU tiene una mayor potencia de procesamiento para operaciones binarias y de punto flotante.
En este sistema, la CPU 317-2 PN/DP a través de la interfaz PROFIBUS constituye el equipo de control de la red PROFIBUS, lee los datos de cada estación de E/S en el bus PROFIBUS. Al mismo tiempo, está equipada con una interfaz PROFINET, que puede comunicarse con la PC a través de PROFINET para realizar la función de control y monitoreo de datos de alta velocidad con la PC.
La estación de E/S adopta la estación de E/S distribuida modular ET200S con nivel de protección IP 20, que se puede utilizar en la Zona 2. Al utilizar un diseño de plantilla de "bits", los requisitos de las tareas de automatización se pueden adaptar con precisión.
En el control del motor, no se adopta el método de control tradicional. En su lugar, se adopta el dispositivo de control y protección de motores SIEMENS 3UF5 SIMOCODE-DP. Además de controlar el arranque y la parada del motor, también integra protección contra sobrecarga, termistor utilizado para protección contra sobrecalentamiento del motor, protección contra fallas de conexión a tierra, protección contra apagado y funciones de detección de valor de corriente en uno. 3UF5 SIMOCODE-DP se conecta al bus PROFIBUS a través del puerto de comunicación PROFIBUS y se convierte en una estación esclava PROFIBUS para comunicarse con el PLC.
El ventilador está controlado por un convertidor de frecuencia SIEMENS y el volumen de aire se puede ajustar mediante conversión de frecuencia. Este es un esquema que se utiliza a menudo en el sistema de suministro de aire de las centrales eléctricas.
El inversor de control vectorial SIEMENS es un inversor IGBT de tecnología totalmente digital con un inversor de bucle intermedio de voltaje. Junto con los motores de CA trifásicos de Siemens, proporciona soluciones de alto rendimiento y más económicas para todas las aplicaciones y aplicaciones industriales. SIEMENS se basa en la tecnología de accionamiento del sistema. Un dispositivo de serie estándar universal y modular El inversor de serie de control vectorial SIEMENS es una serie de productos universales y modulares. El rango de potencia del conjunto estándar es de 0,55 kW a 2300 kW. La tensión de red de CA trifásica que cubre todo el mundo es de 380 V a 690 V.
La estación del operador utiliza 5 IPC para supervisar y operar el sistema. Uno de ellos supervisa el sistema público y cada sistema incinerador-HRSG es supervisado por una computadora industrial. El IPC y tres PLC se conectan a PROFINET a través de un cable de red y un conmutador para intercambiar datos.
1.2 configuración del hardware
1.3 Ajuste de control específico del sistema de control
A) sistema público, como se muestra a continuación
El sistema público incluye cuatro ventiladores de combustión comúnmente utilizados en incineradores y un sistema de agua de enfriamiento de rejilla.
Los principales equipos a controlar son: arranque y parada del ventilador de combustión, arranque y parada de tres ventiladores de refrigeración y enclavamiento (equipo de doble propósito), arranque y parada de dos bombas de agua de refrigeración (una con una, cuando la presión de la tubería de salida de la bomba es baja), y control de dos motores de transferencia de cenizas debajo del deflector de separación de cenizas (intercambio de trabajo de dos conjuntos de dispositivos de transporte). Como se mencionó anteriormente, el motor en el sistema está controlado principalmente por UNOCODE-DP.
B) Diagrama general del sistema y sistema hidráulico.
El sistema de carga de basura se opera manualmente. No está incluido en el sistema de control.
El control del sistema hidráulico incluye principalmente el control de arranque y parada de tres bombas hidráulicas.
C) Sistema incinerador 1#
El control del sistema incinerador incluye:
Control de tres quemadores: incluye control de arranque de la caldera y cuando la temperatura del horno de los puntos de medición correspondientes no puede cumplir con los requisitos de combustión automática. (dos combustores se juzgan de acuerdo con la temperatura en las dos salidas de la cámara de combustión).
Control de la válvula de admisión de aire: tres estranguladores principales utilizados para la regulación del aire primario están dispuestos debajo de la rejilla. La abertura de la compuerta de aire del conducto de aire principal delantero para las primeras tres rejillas se ajusta de acuerdo con la temperatura del humo por encima de las primeras tres rejillas; la compuerta de aire del conducto de aire principal trasero para las últimas cinco rejillas se ajusta de acuerdo con la temperatura del humo por encima de las últimas cinco rejillas; y la compuerta de aire del conducto de aire principal trasero para las últimas cinco rejillas se ajusta de acuerdo con la temperatura del humo por encima de las últimas cinco rejillas. La válvula de aire del conducto de aire secundario que ingresa a la cámara de combustión secundaria se ajusta de acuerdo con la temperatura y el oxígeno de la cámara de combustión secundaria para garantizar que la temperatura de los gases de combustión y el oxígeno de la cámara de combustión secundaria cumplan con los requisitos.
Control del soplador (soplador): control del convertidor de frecuencia. Según la regulación de la presión del horno, para garantizar el funcionamiento de la micropresión negativa en el horno.
Control de movimiento de la puerta cortafuego, del alimentador y de la parrilla: en función de la apertura de la puerta cortafuego, el alimentador y todos los niveles avanzan por turnos según el orden de funcionamiento. Se puede reducir el tiempo de ciclo de corte/funcionamiento automático y movimiento de la parrilla.
D) caldera de recuperación de calor
El control del HRSG incluye:
Control de la puerta eléctrica de salida de vapor y de la puerta eléctrica de descarga de emergencia. Regulación PID y ajuste PID de tres impulsos del agua de la caldera.
2. Esquema de control para sistema DCS controlado por turbina de vapor y auxiliares
El sistema de control de la turbina de vapor y la unidad auxiliar en una planta de energía de incineración de basura incluye las siguientes partes: sistema de suministro de agua de desoxigenación, sistema de agua de circulación, sistema de la sala de bombas de combustible, sistema de agua de la turbina de vapor 1#, 2# y sistema de protección de apagado de emergencia ETS. El DCS es responsable de la adquisición de datos de estos sistemas, así como del control digital y analógico.
Todo el sistema pertenece a unidades pequeñas de la escala de control. Por lo tanto, la estación del sistema de control automático (AS) del sistema DCS solo adopta un conjunto de CPU SIEMENS 414-4H redundantes. La CPU AS414H es una configuración redundante y, cuando falla el procesador principal, el procesador de respaldo cambia inmediatamente al procesador principal sin interrupciones. La CPU de respaldo se actualiza al mismo tiempo que el procesador central principal. El sistema de E/S adopta 9 estaciones de E/S distribuidas ET200M redundantes y se comunica a través de PROFIBUS DP. Además, se instala una CPU 414-3 DP como estación AS para el sistema de protección ETS de la turbina para establecer un sistema ETS independiente. ETS también está equipado con SICAM MCP TS y plantilla SICAM DI, con el generador de reloj SICLOCK TM para lograr una función SOE (registro de secuencia de eventos) de precisión de 1 ms. La serie está equipada con una estación de ingeniero (ES) y dos estaciones de operador (OS). La estación AS se conecta a Ethernet industrial a través de CP443-1, y la estación ES y la estación OS conectan CP1613 a Ethernet industrial.
Diagrama esquemático del sistema de hardware para turbina de vapor y auxiliares de planta de energía de incineración de residuos
2.1 Tabla de puntos de entrada y salida:
